①爐膛壓力取樣管銹蝕堵塞。 
爐膛壓力取樣管材質(zhì)差(是碳鋼管)，容易產(chǎn)生銹蝕，而且取樣管太細(xì)(為φ12)，容易堵塞，因而我們將爐膛壓力取樣管更換為不銹鋼管，減少取樣管內(nèi)銹蝕；同時(shí)將取樣管加粗，使用φ20的不銹鋼管，確保取樣管暢通。 
 
②爐膛壓力取樣母管銹蝕堵塞 爐膛壓力取樣母管材質(zhì)差(是碳鋼管)，容易產(chǎn)生銹蝕，而且取樣管太細(xì)(為φ50)，同時(shí)母管為水平安裝，容易積灰，產(chǎn)生堵塞，因而我們將爐膛壓力取樣管更換為不銹鋼管，減少取樣管內(nèi)銹蝕；同時(shí)將取樣管加粗，使用φ80的不銹鋼管，確保取樣管暢通；并且重新設(shè)計(jì)爐膛壓力取樣母管的安裝方式，改為傾斜安裝，便于母管內(nèi)積灰流入爐膛。 
 
③爐膛壓力取樣管積灰嚴(yán)重 原爐膛壓力開關(guān)柜安裝布置在爐膛壓力取樣孔的下方，因而爐膛壓力取樣管走向存在下行段，而且取樣管太長，容易造成積灰堵塞。因而我們重新設(shè)計(jì)爐膛壓力開關(guān)柜安裝位置，將爐膛壓力開關(guān)柜安裝位置上移，布置在爐膛壓力取樣孔的上方，重新布置取樣管走向，盡量簡潔，縮短取樣管長度，防止取樣裝置出現(xiàn)積水的現(xiàn)象。

2.2 爐膛壓力取樣管吹掃不方便 
爐膛壓力取樣管原設(shè)計(jì)的吹掃效率低下，1臺爐子共8根母管，對每根母管吹掃需拆卸4個(gè)螺母。現(xiàn)重新設(shè)計(jì)安裝新的取樣母管，可通過拆卸取樣母管法蘭盤中間的一個(gè)螺母進(jìn)行清掃(如圖2)，大大節(jié)省了勞動(dòng)強(qiáng)度。PS：爐膛負(fù)壓變送器安裝可參閱《用微差壓變送器測量爐膛負(fù)壓，如何選用爐膛負(fù)壓變送器》技術(shù)文章。

2.3 取樣母管后端易產(chǎn)生泥漿堵塞 
由于爐膛壓力取樣母管后端蓋法蘭密封不嚴(yán)，導(dǎo)致取樣母管后端蓋漏氣，內(nèi)外溫差的作用下，取樣母管內(nèi)后端易產(chǎn)生結(jié)露現(xiàn)象，與積灰混合產(chǎn)生泥漿，堵塞取樣母管。我們對取樣母管后端蓋法蘭增加橡膠密封墊，增強(qiáng)取樣母管密封性，并對取樣母管進(jìn)行外部保溫，減小溫差。保證取樣管路暢通。 

2.4 爐膛壓力取樣管吹掃制度不合理 
因?yàn)閷t膛壓力取樣管積灰堵塞情況估計(jì)不足，原制定的吹掃制度為每季度清理一次爐膛壓力取樣管。現(xiàn)對該制度進(jìn)行相應(yīng)修改，規(guī)定每月清理一次爐膛壓力取樣管。 現(xiàn)已改造為φ70mm的取樣母管(預(yù)留人工手動(dòng)吹掃設(shè)施)和φ20mm的采樣支管分送爐膛壓力變送器和爐膛壓力開關(guān)，并配備儀用氣源吹掃接口。 

2.5 爐膛壓力取樣裝置設(shè)計(jì)無自動(dòng)防堵功能，爐膛壓力開關(guān)運(yùn)行狀態(tài)難以實(shí)時(shí)監(jiān)測 爐膛左右墻設(shè)計(jì)安裝的能夠全程檢測爐內(nèi)工況的爐膛負(fù)壓變送器(量程-3000Pa～+3000Pa)數(shù)目不均；低量程的爐膛壓力變送器和爐膛壓力開關(guān)由于量程太小，校核精度達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致爐膛壓力高低報(bào)警準(zhǔn)確性受限。

現(xiàn)已改造為在#1、#2鍋爐左右墻各安裝2臺爐膛負(fù)壓變送器(量程為-3000Pa～+3000Pa)，#1、#2鍋爐左右墻分別安裝3臺爐膛壓力開關(guān)，爐膛壓力高開關(guān)3只，爐膛壓力低開關(guān)3只。 

參與爐膛壓力高/爐膛壓力低保護(hù)的爐膛壓力開布置方式不變：爐膛左墻安裝2只爐膛壓力高開關(guān)，其中1只與爐膛壓力變送器共用取樣器；爐膛左墻還安裝1只與爐膛負(fù)壓變送器共用取樣器爐膛壓力低開關(guān)。爐膛右墻安裝2只爐膛壓力低開關(guān)，其中1只與爐膛壓力變送器共用取樣器；爐膛左墻還安裝1只與爐膛壓力變送器共用取樣器的爐膛壓力高開關(guān)。

3、爐膛壓力模擬量信號邏輯完善
3.1 原測點(diǎn)選擇方案存在問題 
系統(tǒng)3個(gè)信號取中作為自動(dòng)調(diào)節(jié)信號控制引風(fēng)機(jī)擋板開度，任一單側(cè)測點(diǎn)信號品質(zhì)異?；蚺c中值偏差大于600Pa，自動(dòng)選中值。當(dāng)爐膛壓力3個(gè)信號在沒有品質(zhì)異常的情況下同時(shí)大幅度瞬間波動(dòng)，3個(gè)SFT功能塊同時(shí)切中值，如圖3，在50號塊強(qiáng)置1000后恢復(fù)，爐膛壓力中值就一直不變，形成死循環(huán)，對爐膛壓力的調(diào)節(jié)形成很惡劣的影響。

3.2 優(yōu)化篩選方案 
把整個(gè)系統(tǒng)左右兩側(cè)的4個(gè)測點(diǎn)放在一起統(tǒng)一運(yùn)算，不再單側(cè)運(yùn)算后取平均。同時(shí)對現(xiàn)場采集到的4個(gè)測量信號分別進(jìn)行累加、選擇最大值、選擇最小值；累加值減掉最大值和最小值后再取平均。平均值參與自動(dòng)調(diào)節(jié)，如圖4所示。

模擬量1與模擬量2、模擬量2與模擬量3、模擬量3與模擬量4、模擬量4與模擬量1值進(jìn)行偏差比較，偏差超過限值切除該調(diào)節(jié)系統(tǒng)自動(dòng)。 

當(dāng)一個(gè)模擬量測點(diǎn)壞時(shí)立即切除該調(diào)節(jié)系統(tǒng)自動(dòng)，運(yùn)行人員可通知熱工值班人員在邏輯內(nèi)用模擬量信號人工選擇判斷功能，即可人工選擇選擇判斷值取代故障的現(xiàn)場信號測量值，才允許該調(diào)節(jié)系統(tǒng)該調(diào)節(jié)系統(tǒng)自動(dòng)。控儀人員進(jìn)行現(xiàn)場檢修。當(dāng)出現(xiàn)兩個(gè)測點(diǎn)出現(xiàn)壞質(zhì)量時(shí)，邏輯閉鎖該調(diào)節(jié)系統(tǒng)自動(dòng)投入，如圖五所示。

4、爐膛壓力監(jiān)測、報(bào)警及爐膛保護(hù)完善技術(shù)方案
4.1 取自鍋爐左右墻的各兩路爐膛壓力測點(diǎn)分送MCS系統(tǒng)四塊獨(dú)立的端子板，其數(shù)據(jù)采集頁面掃描周期由250ms修改為100ms；并通過上網(wǎng)點(diǎn)分別送FSSS系統(tǒng)。 
4.2 增加爐膛壓力測點(diǎn)判斷輸出的開關(guān)信號上網(wǎng)點(diǎn)，并進(jìn)行SOE追憶。 
4.3 四個(gè)爐膛壓力測點(diǎn)分別經(jīng)品質(zhì)判斷后去掉一個(gè)最大值和最小值，余者取平均后輸出報(bào)警信號到光字牌，經(jīng)濾波處理后進(jìn)入引鳳自動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)。 
4.4 取自就地的爐膛壓力高/低開關(guān)各三路經(jīng)“三取二”邏輯判斷觸發(fā)爐膛壓力高/低保護(hù)的MFT邏輯不變。 
4.5 增加爐膛壓力高/低模擬量保護(hù)MFT邏輯。取自爐膛左墻的2只爐膛壓力模擬量信號經(jīng)品質(zhì)判斷后輸出2路爐膛壓力低信號，取自爐膛右墻的1只爐膛壓力模擬量信號經(jīng)品質(zhì)判斷后低選輸出1路爐膛壓力低信號，“三取二”邏輯判斷同樣觸發(fā)爐膛壓力高M(jìn)FT保護(hù)。取自爐膛右墻的2只爐膛壓力模擬量信號經(jīng)品質(zhì)判斷后輸出2路爐膛壓力高信號，取自爐膛左墻的1只爐膛壓力模擬量信號經(jīng)品質(zhì)判斷后高選輸出1路爐膛壓力高信號，“三取二”邏輯判斷同樣觸發(fā)爐膛壓力高M(jìn)FT保護(hù)。 
4.6 增加爐膛壓力檢測異常報(bào)警光字牌。任一爐膛壓力測點(diǎn)壞質(zhì)量或者是其測量值與平均值偏差超過±350Pa觸發(fā)。
4.7 四路爐膛壓力測量值品質(zhì)判斷后輸出爐膛壓力高/低報(bào)警信號，任一報(bào)警信號觸發(fā)光字牌報(bào)警。

5、改造后的效果和展望
我們廠熱控專業(yè)技術(shù)人員在這次改造的全過程參與熱控邏輯優(yōu)化，以及機(jī)組投產(chǎn)后，對其改造效果進(jìn)行了跟蹤，完全符合系統(tǒng)控制和保護(hù)的要求，控制邏輯優(yōu)化的結(jié)果也為生產(chǎn)機(jī)組控制邏輯的完善提供了借鑒， 一些內(nèi)容也已列入我廠熱工監(jiān)督反措施中，對現(xiàn)場采集的下列參與機(jī)組連鎖保護(hù)和自動(dòng)調(diào)節(jié)的模擬量信號進(jìn)行邏輯篩選：爐膛氧量、爐膛壓力、汽包水位等利用大修機(jī)會進(jìn)行四選二優(yōu)化改造。